Główny proces produkcji okładzin hamulcowych

Proces produkcji okładzin hamulcowych do samochodów ciężarowych wygląda następująco: proces produkcji materiałów ciernych dzieli się głównie na dwa etapy: przesiewanie formuły i produkcję seryjną. Po otrzymaniu zamówienia i określeniu wymagań wydajnościowych produktu, najpierw wybierz odpowiednią formułę i dostosuj istniejącą formułę lub opracuj nową formułę. Następnie testując i udowadniając, że sprosta wymaganiom użytkownika, trafi do masowej produkcji.

Główne ogniwa w procesie produkcji okładzin hamulcowych do samochodów ciężarowych to:
1. Kontrola materiału: należy przeprowadzić niezbędną kontrolę użytych surowców, a proporcję w formule należy dostosować zgodnie z jej właściwościami indeksu fizycznego i chemicznego.

2. Składniki: odmierz surowce zgodnie z proporcjami określonymi przez formułę. Obecnie powszechnie stosowane są dwie metody: dozowanie ręczne i dozowanie automatyczne za pomocą komputerowego automatycznego systemu dozowania. Automatyczny system dozowania jest zaawansowany i niezawodny.

3. Mieszanie: wymieszać przygotowane surowce. Mieszanie można podzielić na mieszanie na mokro i mieszanie na półsucho. Powszechnie stosowane mieszalniki obejmują trójosiowe śruby, dwuosiowe, pługi i brony, a częściej stosuje się pługi i brony.

4. Formowanie prasowe: dzieli się na jednoetapową metodę formowania i dwuetapową metodę formowania. Jednoetapowa metoda formowania polega na umieszczeniu materiału w formie i bezpośrednim prasowaniu na gorąco; Zasada dwuetapowa polega na wstępnym sprasowaniu surowca w półfabrykat, a następnie umieszczeniu go w formie do prasowania na gorąco w celu ustawienia prasy na gorąco.

5. Obróbka cieplna: Aby zaoszczędzić czas prasowania na gorąco i poprawić wydajność pracy prasy na gorąco, efekt chemiczny żywicy i innych składników materiału ciernego po prasowaniu na gorąco nie jest całkowicie wystarczający, dlatego proces obróbki cieplnej powinien zakończyć w określonej temperaturze. Powszechnie używanym sprzętem jest skrzynka do obróbki cieplnej, którą można stabilnie zaprogramować i kontrolować.

6. Obróbka profili: niezbędne przycinanie i obróbka wyglądu produktu, wiercenie, szlifowanie łuków wewnętrznych i zewnętrznych, fazowanie, natryskiwanie kodu powierzchni łuku itp.

7. Kontrola maszyny: należy przeprowadzić profesjonalną kontrolę sprzętu w celu sprawdzenia, czy produkt jest kwalifikowany po produkcji; Pakowanie kwalifikowanych produktów.